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  • 加成型硅胶发生固化抑制,生产端该如何规避风险?

           成型液态硅橡胶依靠铂金催化完成交联硫化,铂金催化剂对部分化学介质高度敏感。一旦接触硫、胺、锡类化合物,极易出现催化剂中毒,表现为胶体不完全固化、表面发粘,一旦发生在批量生产中,会带来巨大物料损失。
           MY LSR 3271 系列硅胶皮革专用液态硅橡胶属于典型加成型 LSR,性能优异的同时,同样需要重视中毒风险防控,帮助工厂规避批量事故。整套 MY LSR 3271 系列包含 MY LSR3271 表层、MY‑1 中间增强层、MY‑2 粘接底层。1:1 双组份配比,流动性出色,25℃混合后拥有 48 小时较长可操作时间,高温下快速固化,广泛用于涂布离型、眼镜鼻托、工艺品加工。
           从工艺源头管控,首先要保证原料、手套、工装、模具、辅助辅料均不含有硫、胺、锡类化合物。产线上不要混用缩合型有机硅,缩合硅胶普遍使用有机锡催化剂,微量迁移就会造成加成型硅胶固化失效。
           混料环节严格执行 1:1 配比,充分搅拌,完成脱泡再上机涂布;固化速率受涂层厚度、固化温度影响,企业应当依据实际工况调试固化工艺参数。同时需要关注清洗环节,未固化硅橡胶只能够选用烃类溶剂清除。酮类、乙醇等极性溶剂无法有效清洗未固化胶体,错误选用清洗剂,残留胶体混入下一批次,会造成制品缺陷。
           很多工厂固化不良问题并非材料本身缺陷,而是产线隐性污染源造成。企业建立标准化管控流程,识别产线各类潜在中毒源,规范混料、清洗、工装管理,就可以充分发挥 MY LSR3271 系列材料全部性能,稳定实现高品质硅胶涂层制品的规模化生产。

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