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新闻动态 > 行业动态 > 溶剂用量缩减80%，端环氧聚醚硅油引领有机硅合成低碳减排

  • 溶剂用量缩减80%，端环氧聚醚硅油引领有机硅合成低碳减排

           双碳政策下，精细有机硅行业VOC排放管控持续收紧，传统嵌段硅油合成溶剂添加比例普遍达到60%-90%，废气处理成本高昂。端环氧聚醚硅油凭借优异的胺类相容特性，将聚合溶剂用量压缩至原料质量的5%-20%，最高减少超80%有机溶剂投入，从工艺源头削减VOC排放，实现绿色低溶剂合成，契合化工行业清洁生产审核标准。
           传统端环氧硅油与有机胺极性差异巨大，分子间互溶阻力强，必须依靠大量芳烃、醇类溶剂稀释降低体系粘度，实现两相混合。大量溶剂后期需要高温负压脱除，不仅消耗大量蒸汽能耗，脱溶尾气需要RTO焚烧处理，单吨成品尾气处理成本超900元。且脱溶不彻底会导致成品残留溶剂，出现织物整理异味、漆膜起泡等质量缺陷。
           端环氧聚醚硅油自带非离子聚醚极性链段，和脂肪胺、D系列聚醚胺极性匹配度高，可实现近无溶剂均相聚合。仅需5%-20%微量醇类溶剂用于体系粘度微调，无需大量稀释相容。聚合完成后微量溶剂无需深度脱除，可直接留存于成品内部，不影响嵌段硅油透明度与储存稳定性，省去高温脱溶工序，能耗降低47%。
           环保效益层面，单吨嵌段硅油VOC排放量从126kg下降至19kg，直接满足国家三级清洁生产指标。同时低溶剂反应体系副反应更少，成品色泽通透，无黄变、凝胶杂质，产品优等率从82%提升至98.5%。目前该低溶剂工艺已通过生态环境部排污合规核验，可直接用于长江沿线环保管控严苛区域生产线。
           业内环保专家指出，有机硅行业减排以往集中在末端尾气治理，治理成本逐年上涨。端环氧聚醚硅油实现源头工艺减排，末端治理投入缩减75%，是精细硅化工少有的源头减碳技术路线，未来将成为行业绿色改造标配中间体。

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