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新闻动态 > 行业动态 > 某汽车零部件企业引入新型硅橡胶，密封垫合格率提升至 98%

  • 某汽车零部件企业引入新型硅橡胶，密封垫合格率提升至 98%

    “自从换用这款低压缩永久变形液体硅橡胶，我们的汽车硅胶密封垫退货率从 15% 降到了 2%，生产效率还提高了 30%。” 某汽车零部件企业生产总监张经理近日在接受采访时，对一款新型硅胶材料赞不绝口。这款材料正成为众多制造企业解决生产痛点、提升产品质量的 “利器”。

    该企业主要为车企配套生产发动机硅胶密封垫，此前使用传统硅胶材料时，长期面临两大难题：一是密封垫经过高温高压测试后，常出现压缩永久变形，导致密封失效，客户投诉率居高不下；二是传统材料混合比例复杂，需专业计量设备，一旦配比误差就会导致整批产品报废，原料浪费严重。

    接触到这款低压缩永久变形液体硅橡胶后，企业生产难题迎刃而解。“低压缩永久变形特性太关键了！” 张经理介绍，用该材料生产的密封垫，经过 120℃高温、500 小时压力测试后，变形率仅 8%，完全满足车企严苛标准，客户反馈好评率从 75% 提升至 98%；双组分 1:1 混合比例简化了操作流程，原本需要专业计量员把控的配比环节，现在普通工人即可完成，每天节省 2 小时准备时间，原料浪费减少 60%。

    此外，产品的快速热固化特性也带来显著改变。“之前生产一批密封垫需要 6 小时，现在 4 小时就能完成，每月产能从 3 万件提升到 4.2 万件，轻松应对订单高峰。” 张经理补充道。谈及使用经验，他强调：“刚开始没注意催化剂保护，一批产品因接触含硫物质导致固化失败，后来严格按照规范操作，再没出过问题。而且一定要用同批号的 A、B 组分，充分搅匀，这是保证质量的关键。” 目前，该企业已将这款材料定为核心生产原料，产品还被应用于硅胶管、硅胶杂件生产，综合生产成本降低 25%。


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